RGC Production: как роботы шкафы собирают

Автоматизация и диджитализация — приметы сегодняшнего дня. Теперь это необходимость для полноценного развития компании в любой сфере, даже такой, как доставка природного газа. Мы отправились во Львов на завод RGC Production, чтобы узнать, для чего здесь используются роботы и когда начнется выпуск газовых счетчиков со встроенным smart-модемом.

У любой газифицированной жилой многоэтажки можно увидеть желтый металлический шкаф с предупреждающей надписью "Огнеопасно! Газ". Такие же побольше стоят в городских микрорайонах и селах, а также возле всех предприятий, которые потребляют газ. Это ШГРП (шкафные газорегуляторные пункты), функция которых — очищать газ от влаги и регулировать его давление до уровня, необходимого для конечного оборудования: плит, котлов, водонагревателей.

Кратко и по делу в Telegram

Внутри — трубы, запорные вентили и регуляторы давления. Казалось бы, для этого не самого сложного оборудования не нужны продвинутые технологии: сварил каркас, смонтировал начинку и запустил в работу.

19 газораспределительных компаний, которые работают под брендом Региональной газовой компании и обслуживают 8 млн бытовых потребителей газа, организовали собственное производство таких пунктов. Это единственное предприятие в Украине, которое для выпуска ШГРП использует в комплексе роботизированную сварку и полимерно-пластическую покраску.

Еще год назад в этих цехах были полузаброшенные мастерские "Львовгаза", а сейчас — современное производство востребованного оборудования с максимальной автоматизацией на каждом этапе. Вот плазморез, выполняющий раскройку листов металла, из которых затем собирается корпус ШГРП, в соседнем помещении — робот, сваривающий элементы трубопроводов. Впечатляет! Но что заставило компанию РГК самостоятельно заняться выпуском газорегуляторных пунктов, организовав производственное подразделение RGC Production?

Директор RGC Production Александр Волович уверяет, что в компании решили использовать накопленный опыт работы с таким оборудованием. "Стоимость импортных аналогов была очень высокой, поэтому мы решили создать сопоставимый по качеству продукт, но украинского производства", — рассказывает он.

Проект стоимостью 25 млн грн запустили всего за полгода. Первый ШГРП собственного бренда RGC Production был собран в мае 2019 года, а к началу ноября их выпуск превысил 250 единиц. Сейчас освоен наиболее распространенный газорегуляторный пункт "Тип 4" с пропускной способностью 130 куб. м газа в час, в дальнейшем планируется наращивание темпов производства с параллельным расширением номенклатуры.

Цель создания этого предприятия — увеличение срока службы газорегуляторного оборудования и упрощение его пусконаладки и обслуживания. Учитывая, что газораспределительные сети Украины насчитывают почти 20 тыс. ШГРП, которые уже выработали свой ресурс и требуют замены, у проекта большие перспективы.

"Продукт, произведенный в Украине, может и должен быть качественным. Например, роботизированная сварка — это нивелирование человеческого фактора: швы получаются один к одному ровными и прочными, что позволяет деталям выдерживать давление 12 атмосфер", — не без гордости рассказывает Александр Волович о своем детище.

Сам робот производства японской компании Panasonic, а вот программное обеспечение для сварки создано по запросу РГК одной из украинских IT-компаний.

Все детали корпуса ШГРП и элементы будущих трубопроводных соединений перед покраской подвергаются пескоструйной обработке. Это помогает избавиться от мельчайших очагов коррозии на заготовке и свести к минимуму вероятность их последующего возникновения под слоем краски.

А гордость RGC Production — покрасочный участок. Среди производителей ШГРП в Украине только РГК использует технологию полимерно-пластической покраски. Вначале краска наносится на деталь в виде порошка, после чего наступает черед запекания в инфракрасной камере: 15 минут при температуре 180 °С. Как результат — отсутствие непокрытых участков или наплывов краски, а само покрытие становится пластичным, даже при многократном изгибе поверхности, воздействии низких температур или при перепадах температуры. Краска сохраняет целостность, не осыпается и не трескается при закрытии-открытии двери шкафа, как это происходит при ручной покраске деталей.

Все это позволяет РГК рассчитывать, что производимые ею ШГРП будут служить как минимум более 20 лет, а при должном обслуживании и того дольше.

Еще один плюс собственного производства — настройка оборудования под ключ. Иными словами, при установке газорегуляторного пункта дополнительные настройки не требуются: вварил в газораспределительную сеть и открыл вентиль.

Показательно, что в РГК не собираются останавливаться на достигнутом. Во время нашего визита производственная площадка расширялась: в новых цехах, которые появятся в следующем году, откроется участок для выпуска принципиально нового продукта собственной разработки — модема, который позволит из обычного счетчика сделать smart-счетчик и вести учет расхода газа в режиме реального времени.

Внутри этой небольшой коробочки установлен модем, который по GPRS-каналу передает данные о расходе газа на сервер информационной платформы РГК. Софт разработан в Украине. Корпус изготовлен из АBS-пластика и обеспечивает влагостойкость по классу P6, то есть ему не страшен ни проливной дождь, ни сильный снегопад.

Использование модемов позволит коммерческим потребителям упростить подачу данных для суточной балансировки газораспределительных систем, ставшей обязательной в прошлом году, а частные домохозяйства избавит от необходимости вручную подавать данные и даст возможность точнее вести учет и планировать потребление газа.

Для компании РГК это еще один инструмент в реализации своей стратегии по превращению в провайдера сервисных услуг в газовой сфере. Пожалуй, это и есть главная инновация применительно к компании в целом. Следующий этап — комплексное обслуживание всего газового оборудования в доме или на предприятии.

Источник